方面,中国机床企业所拥有的优势,就是西方同行所不具备的,而且也是它们无法超越的。
数据来自于生产实践,中国有几百万台机床,日复一日地运转,每时每刻都会产生出以TB为单位计算的数据,这些数据就是机床优化设计的基础。西方机床企业就算拥有再多的理论模型,没有数据支撑也是枉然。
机床系统化设计的第二个层次,则是工厂级别的机床组合优化。生产一种产品要经历许多个工序,每个工序要使用不同的机床,所以一家工厂里的机床种类是很多的。
传统的工厂里,机床来自于不同的供应商,工人也有泾渭分明的工种划分,开车床的是车工,开铣床的是铣工,各干各的活,哪道工序出了问题,后续的工序就只能眼睁睁看着,插不上手。
信息技术的发展,催生了智能制造的概念。一线操作工的数量不断减少,有些企业甚至出现了所谓“无灯车间”,整条生产线上的所有设备都是通过自动化装置联接在一起的,一道生产指令就能够完成所有工序的操作。而要实现这一点,就要求生产线上的机床要符合统一的标准。
工厂级别的机床组合优化,包括机床设计的标准化,还有前后工序机床之间的协调配合,此外,还要考虑容错和冗余的因素。在一条生产线上,如果有一台机床发生了故障,后面的工序就无法进行。容错设计就是要在有机床出现故障的情况下,智能化地绕开故障点,避免生产中断。
在达到容错的效果,就需要生产线上有一定的冗余。其中一种方法,就是让机床具有通用性,一台机床坏了,另一台机床马上能够改变功能,代替这台机床的作用。现代数控加工中心原本也是能够同时完成多种加工作业的,功能上存在着一定的冗余。不过,要保留多大的冗余量,就涉及到很复杂的计算,不是随便就能够设计出来的。
前两个层次的系统化设计,国外的机床同行也同样在做,大家只是水平上有些差异。肖文珺所做的第三个层次的系统化设计,可就是一个具有鲜明中国特色的层次,那就是跨地区、跨行业的机床组合优化,涉及到数十万台机床的协作。
在一个工厂内部,无论如何进行生产组织,设备的闲置都是难以避免的,尤其是高端且具有专业性的加工设备。
例如,有些工厂在生产中涉及到超重型部件的切削加工,为此就需要购置超重型机床。但这种超重型部件的加工,却不是每天都有的,也许一年也只有那么几次。这样一来,企业拥有的超重型机床在大多数时候都是闲置的。
这一类高端的专业机床,往往价格都非常高。一旦闲置,造成的资金浪费就是极其可观的。
肖文珺所做的跨地区、跨行业机床
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